在钢化玻璃工艺过程控制当中，工艺参数设定的是否合理对产品的质量及成品率起着决定性的作用，在对每一个参数进行设定时，我们必须了解这项参数的作用和设定的依据，以及相关参数之间的相互作用，进而才保证优质工艺的实现。在生产弯钢化玻璃时我们一般将钢化工艺过程分三个方面：加热、成型、冷却，本文介绍玻璃加热控制工艺参数的设定。

1、加热炉的上部温度与下部温度的设定

炉温设置分上部温度设定与下部温度设定，炉温的设定主要依据玻璃的厚度，玻璃的钢化温度随玻璃厚度的增加逐渐降低，要钢化的玻璃越厚，温度就要越低，玻璃越薄，温度的设定就要相应的越高。玻璃钢化时必须要求玻璃自身达到半塑性状态 ，这样才能消除玻璃体内的残留应力，钠钙系统平板玻璃的钢化温度是在630°C附近，也就是说玻璃在进行风冷钢化时，自身的温度必须达到630°C，对于钢化炉加热段上部与下部温度的设定，目的要使玻璃达到上表面与下表面的温度一致。

在钢化生产10mm以上的厚玻璃时 ，如果加热温度控制不当，在玻璃进行风冷时 ，容易发生玻璃掉角的现象，特别是玻璃边部有孔的玻璃，易出现此类问题，这时我们就要考虑玻璃的加热温度设置的合理性 ，温度设置过高玻璃加热过快，会导致厚玻璃掉角的现象。

2、加热时间设定

加热时间的设置，依据玻璃厚度同时要参考玻璃的规格大小、玻璃的颜色、玻璃的开口状态、玻璃 的成型状态。对于加热时间的合理设定，首先我们要参考玻璃的厚度，钢化炉的加热功率是固定的 ，理论上玻璃的加热时间约为每毫米厚度玻璃 40～45秒 ，但是如果玻璃上有钻孔或开口，加热时间可以增加 2．5％～5％，对于15、19mm玻璃加热时间可增加5％一15％，另外，玻璃的板面越大，加热时间应在此基础之上相应加长。

3、加热平衡的开启与关闭

一般钢化炉的加热段都具有此功能，玻璃在加热炉内的加热是由多种方式构成，分别是辐射、对 流、热传导。加热平衡的开启可以提高加热炉内空气的流速，改变炉内空气的流动状态，会提高对流加热的效率，且使加热炉内各个区域的温度相对更加均匀。对于大面积的封闭玻璃在实际生产中开启对流加热，一方面可以提高玻璃加热的速度，另一方面有助玻璃表面各个区域加热更加均匀。对于玻璃中间开洞的进行加热时，在温度控制时，有时需要对加热炉内的区域温度进行微调，这时建议开启加热平衡。

4、区域温度的微调的设定

一般钢化炉加热段的温度调整都具有此项功能，都可以实现对炉内的局部温度进行微调，在实际生产当中，以下几种情况需要对炉内区域温度进行局部调整，在生产弯钢化玻璃 时，应适当提高出炉端靠近炉门处的温度。

5、玻璃热摆速度的设定

热摆的速度对玻璃的均匀加热起到影响，不合理的热摆速度会影响钢化玻璃的平整度和钢化效果，导致玻璃钢化出现辊道印痕和钢化的碎片不均匀，同时不利于玻璃的均匀加热。玻璃在加热炉内进行热摆运动的过程，同时也是玻璃与传输辊道之间热交换的过程，玻璃在炉内的摆动速度越快，可以增加玻璃与传输辊道的热传导面积，一定程度上可以加快玻璃的升温速度 。另外 ，由于玻璃的厚度越薄 ，玻璃 自身的升温速度就越快，且对风冷钢化时玻璃自身温度要求越为严格，为了使玻璃表面各区域均匀受热和实现良好的钢化效果，这时必须相应增加玻璃在加热炉内的热摆速度，玻璃厚度越厚，玻璃自身的升温速度相对较慢，可以相应地降低玻璃的热摆速度，例如生产5mm厚度 的钢化玻璃时设定的热摆速度为220mm／s，那么在生产6mm厚的钢化玻璃时，可适当降低玻璃的热摆速度为200mm／s。

6、玻璃长度的设定

所有水平钢化炉在生产时都需要对此项工艺参数进行设置，玻璃在炉内的位置完全取决于玻璃长度参数的设定，此项参数的设定应该按照玻璃的实际长度尺寸进行设定，否则如果玻璃长度参数设定过长，会使玻璃在加热炉的往复距离缩短。

7、空炉时间的设定

空炉时间的合理设定不容忽视，一般钢化炉都具有显示加热炉内各个区域温度的功能，如果电炉内的某个区域所需热消耗超过加热功率，这个区域内的温度就开始出现下降的现象，一旦加热炉出现超负荷的现象，就有可能导致出现玻璃在冷却段的破碎，通过查看加热炉内各个区域的温度显示，我们可以掌握炉内各个区域的温度情况，空炉时间一定的要保证上片玻璃出炉，加热炉内温度的恢复到温度设定值为基准。